دستگاه عیب یاب آلتراسونیک (Ultrasonic Flaw Detector) یکی از مهم ترین ابزار ها در تست های غیر مخرب NDT است که برای شناسایی و اندازه گیری عیوب داخلی مواد، جوش ها و قطعات فلزی یا غیرفلزی استفاده می شود. اگر قصد خرید این دستگاه را دارید, بهتر است چند نکته کلیدی را در نظر بگیرید تا انتخابتان دقیق و به صرفه باشد. قابلیت های نرم افزاری دستگاه از جمله دارا بودن (A-Scan, B-Scan, C-Scan, TOFD, Phased Array)، کیفیت و گارانتی، لوازم جانبی، بودجه و قیمت دستگاه باید در نظر گرفته شود.
| EPOCH 650 | ECHOGRAPH 1095 | USM Go | ویژگی/معیار |
| Olympus / آمریکا | Karl Deutsch / آلمان | Waygate Technologies/ آمریکا | کشور / شرکت سازنده |
| دارای 2 گیت مستقل | دارای 3 گیت با چراغ هشدار | دارای 2 گیت مستقل | Gates |
| Square | Spike/Square/Automatic pulser | Spike/Square | Pulser |
| DAC, TCG, DGS, AWS, ISO | DAC, TCG, DGS, AWS, JIS, TOFD | DAC, TCG, DGS, AWS, BEA | استاندارد ها |
| گزارش گیری، Corrosion، صفحه نمایش transflective خوانا در نور آفتاب | TOFD, Strip chart, B-scan, DR
Corrosion، |
تبدیل به ضخامت سنج، حالت چپ دست، DR | قابلیت ها |
| مناسب بازرسی میدانی طولانی | قدرتمند ترین گزینه با قابلیت پیشرفته، مناسب برای تست میدانی و صنایع سنگین | مناسب برای بازرسی های میدانی سریع | محل اندازه گیری |
 |
 |
 |
عکس دستگاه |
دستگاه UT با انتشار پالس‌های فراصوت به سطح قطعه و ثبت بازتاب امواج، عیوب داخلی را شناسایی می‌کند. وقتی امواج به ترک یا حفره برخورد کنند، بخشی از انرژی بازتاب و توسط پروب دریافت می‌شود. سرعت بازگشت و شدت سیگنال دریافتی در نرم‌افزار به نمودار (A-Scan) یا تصویر مقطعی (B-Scan) و نقشه دوبعدی (C-Scan) تبدیل می‌شوند. تحلیل این داده‌ها به تکنسین اجازه می‌دهد عمق، طول و نوع عیب را با دقت میلی‌متری تعیین کند.
کالیبره کردن اصولی دستگاه عیب یاب التراسونیک، پیش‌نیاز نتایج دقیق است.
همچنین کالیبراسیون دستگاه هر یک ماه یکبار و پس از هربار روشن شدن دوباره دستگاه الزامی است.
در دنیای تولیدات صنعتی، سرعت و کیفیت فرآیندهای اتصال اهمیت حیاتی دارد. بسیاری از صنایع، به ویژه در زمینه تولید قطعات پلاستیکی، پزشکی، بسته بندی و الکترونیک، نیاز به روش‌های جوشکاری سریع، دقیق و بدون نیاز به مواد شیمیایی یا گرمای زیاد دارند. در این میان، استفاده از دستگاه التراسونیک جوش به عنوان یکی از مدرن‌ترین فناوری‌های جوشکاری، مورد توجه ویژه قرار گرفته است.
دستگاه التراسونیک جوش با استفاده از ارتعاشات فرکانس بالا، امکان اتصال قطعات را بدون نیاز به چسب یا گرما فراهم می‌کند. این دستگاه نه تنها کارایی بالا دارد، بلکه دقت فوق‌العاده‌ای را در جوش قطعات حساس فراهم می‌سازد. در ادامه به کاربردها، نحوه استفاده و ویژگی‌های این فناوری پیشرفته می‌پردازیم
روش UT در طیف وسیعی از صنایع از جمله نفت، گاز و پتروشیمی برای بررسی جوش های خطوط لوله، مخازن تحت فشار، مبدل حرارتی؛ صنعت هوافضا برای بازرسی تیغه های توربین، سازه های کامپوزیتی، بدنه هواپیما؛ در نیروگاه ها برای پایش مداوم خوردگی و کاهش ضخامت لوله ها و تانک ها؛ صنایع فولاد و متالوژی برای تشخیص ترک و حفره در میله ها و صفحات فلزی؛ در راه آهن و پل ها برای بررسی خستگی جوش های فلزی در سازه ها مورد استفاده قرار میگیرد.
روش UT برای تشخیص دقیق و کمی عیوب داخلی لوله ها و سطوح قطعات مورد استفاده قرار می گیرد. قابلیت نفوذ در عمق زیاد (بسته به جنس ماده) ، سرعت بالا در بازرسی قطعات بزرگ از مهم ترین ویژگی های این روش است.
استفاده صحیح از دستگاه التراسونیک جوش نیازمند آشنایی با اجزای اصلی و مراحل عملکرد آن است.
اجزای اصلی دستگاه:
مراحل استفاده:
نکات کلیدی:
استفاده درست از دستگاه التراسونیک جوش می‌تواند طول عمر آن را افزایش داده و کیفیت جوش را به طور چشمگیری بهبود دهد.
دستگاه التراسونیک جوش دارای ویژگی‌هایی است که آن را از دیگر روش‌های جوشکاری متمایز می‌سازد از جمله این ویژگی ها میتوان به دقت بالا در اتصال، سرعت عملکرد بالا، سازگاری با محیط زیست،
کاربری آسان و خودکار، ایمنی بالا ،طراحی متنوع اشاره کرد.
| مشخصه | مقدار/محدوده |
| فرکانس کاری | 20 تا 40 کیلوهرتز |
| زمان جوشکاری | 0.1 تا 1.5 ثانیه |
| جنس قطعات قابل اتصال | پلاستیک، پارچه مصنوعی، فویل |
| روش کنترل | دستی، پدال، تایمر دیجیتال |
| توان مصرفی | 500 تا 3000 وات |
روش التراسونیک یکی از دقیق ترین و پربازده ترین روش های آزمون های غیر مخرب است که در بساری از صنایع حساس مورد استفاده قرار می گیرد. با توجه به مزایای فراوان و توانایی های این روش، آموزش نیروی متخصص و سرمایه گذاری در تجهیزات پیشرفته، برای ارتقا کیفیت و ایمنی در صنایع ضروری است.
انواع مختلف فلزات (کربن استیل، فولاد، آلومینیوم، مس)، برخی پلاستیک ها و کامپوزیت ها. مواد متخلخل یا بسیار غیر یکنواخت ممکن است مشکل ایجاد کنند.
بله، با انتخاب فرکانس پراب مناسب. فرکانس بالا برای قطعات نازک و فرکانس های پایین برای قطعات ضخیم توصیه می شود.
ترک ها، حفره ها، delamination، خوردگی داخلی, نقص جوش و تغییرات ضخامت
بستگی به فرکانس پراب دارد؛ به طور معمول 1-2 میلی متر در فولاد با پراب 5 – 10 مگاهرتز
با پراب فرکانس پایین میتوان تا چندین متر عمق نفوذ کرد. دقت اندازه گیری ضخامت معمولا بین 0.1 تا 0.5 میلی متر است.
دستگاه های عیب یاب اولتراسونیک رومیزی معمولا امکانات پردازش و دقت بالاتر دارند، اما دستگاه های پرتابل برای بازرسی میدانی و سریع مناسب ترند.
معمولا قبل از هر بازرسی یا حداقل ماهانه، با بلوک استاندارد مرجع
