در صنایع امروزی، تضمین کیفیت و ایمنی یک اصل حیاتی است. هیچ مجموعه‌ای نمی‌تواند ریسک کند که محصول یا سازه‌ای معیوب وارد چرخه بهره‌برداری شود، زیرا کوچک‌ترین نقص می‌تواند به خسارت‌های مالی سنگین یا حتی خطرات جانی منجر شود. به همین دلیل، استفاده از روش‌هایی که امکان شناسایی عیوب قطعات بدون ایجاد هیچ‌گونه آسیب یا تخریب را فراهم می‌کنند، به یک ضرورت تبدیل شده است. اینجاست که آزمون غیرمخرب NDT (Non-Destructive Testing) نقش کلیدی خود را نشان می‌دهد.
آزمون‌های غیرمخرب به مهندسان و بازرسان این امکان را می‌دهند که انواع عیوب سطحی، زیرسطحی و حتی درونی قطعات را شناسایی کنند؛ آن هم بدون آنکه تغییری در ساختار، عملکرد یا کارایی قطعه ایجاد شود. این ویژگی باعث شده که تجهیزات NDT و روش‌های آن به بخش جدایی‌ناپذیر از فرایند کنترل کیفیت در صنایع مختلف تبدیل شوند.
آزمون غیرمخرب NDT مجموعه‌ای از روش‌ها و تکنیک‌های تخصصی است که امکان بررسی کیفیت مواد، قطعات و سازه‌ها را بدون وارد کردن هیچ‌گونه آسیب یا تخریب فراهم می‌کند. همین ویژگی باعث شده NDT به یکی از مهم‌ترین ابزارهای کنترل کیفیت و بازرسی صنعتی در دنیا تبدیل شود.
برای درک بهتر اهمیت این روش کافی است یک مثال ساده بزنیم: فرض کنید یک خط لوله گاز با طول چند صد کیلومتر در حال بهره‌برداری است. اگر بخواهیم برای تشخیص ترک‌ها یا ناپیوستگی‌های احتمالی بخشی از آن را برش بزنیم، علاوه بر اتلاف زمان و هزینه، ایمنی کل سیستم نیز به خطر می‌افتد. در چنین شرایطی تجهیزات آزمون غیرمخرب به کمک می‌آیند و تنها با استفاده از امواج، پرتوها یا تکنیک‌های فیزیکی مختلف، کوچک‌ترین نقص‌ها را شناسایی می‌کنند؛ آن هم بدون کوچک‌ترین آسیب به قطعه یا توقف طولانی خط تولید.
اهمیت NDT را می‌توان در سه محور اصلی خلاصه کرد. نخست، ایمنی: جلوگیری از شکست‌های ناگهانی در قطعات حساس مانند مخازن تحت فشار، خطوط لوله یا اجزای هواپیما. دوم، اقتصاد: کاهش هزینه‌های تعمیرات، جلوگیری از خرابی‌های ناگهانی و افزایش عمر مفید تجهیزات. و سوم، اعتماد: ایجاد اطمینان در مصرف‌کننده و مشتری نسبت به کیفیت محصول و عملکرد آن در شرایط واقعی.
به همین دلایل است که امروزه بسیاری از استانداردهای بین‌المللی معتبر مانند ASME، ISO و API، اجرای آزمون‌های غیرمخرب را در صنایع حساس الزامی کرده‌اند. در واقع، NDT دیگر یک انتخاب نیست، بلکه بخشی جدایی‌ناپذیر از چرخه تولید و بازرسی در صنایع مدرن به شمار می‌آید.
یکی از دلایل اصلی محبوبیت آزمون غیرمخرب NDT، تنوع بالای روش‌های آن است. هر روش با هدفی خاص طراحی شده و برای شرایط متفاوتی به‌کار می‌رود. انتخاب بهترین روش به عواملی مانند جنس ماده، نوع عیوب احتمالی، شرایط محیطی، حساسیت مورد نیاز و استانداردهای مورد استفاده بستگی دارد.
به طور کلی، مهم‌ترین و شناخته‌شده‌ترین روش‌های آزمون غیرمخرب عبارت‌اند از:
در ادامه به صورت جزئی تر به روش های چشمی (VT) و مایع نافذ (PT) می پردازیم.
آزمون چشمی یا Visual Testing (VT) یکی از قدیمی‌ترین و در عین حال کاربردی‌ترین روش‌های آزمون غیرمخرب NDT به شمار می‌رود. در این روش، سطح قطعه به وسیله چشم غیرمسلح یا با کمک ابزارهایی مانند ذره‌بین، آینه‌های مخصوص و دوربین‌های بازرسی مورد بررسی قرار می‌گیرد. سادگی این روش باعث شده که بازرسی چشمی همواره اولین مرحله در کنترل کیفیت قطعات و سازه‌ها باشد.
این روش در صنایع مختلف به‌ویژه در بازرسی جوشکاری اهمیت بالایی دارد. برای مثال، هنگام کنترل کیفیت جوش، اولین اقدام معمولاً اجرای آزمون چشمی است. بازرس می‌تواند تنها با مشاهده دقیق، بسیاری از نواقص سطحی مانند ترک‌ها، حفره‌ها، نفوذ ناقص یا تغییر شکل‌های ظاهری را شناسایی کرده و تصمیم اولیه درباره پذیرش یا رد قطعه بگیرد.
مزیت اصلی روش VT در سرعت بالا، هزینه کم و سادگی اجرا آن است. این آزمون نیاز به تجهیزات پیچیده ندارد و می‌تواند در شرایط محیطی متنوع و به صورت در محل انجام شود. همین ویژگی‌ها باعث می‌شود که در بسیاری از پروژه‌ها، بازرسی چشمی برای غربالگری اولیه قطعات و سازه‌ها کاملاً کافی باشد.
با این حال، آزمون چشمی محدودیت‌هایی نیز دارد. کیفیت نتایج آن تا حد زیادی به تجربه و دقت بازرس وابسته است و توانایی تشخیص عیوب داخلی یا ترک‌های بسیار ریز را ندارد. همچنین احتمال خطای انسانی در این روش بالاست. به همین دلیل، VT معمولاً به عنوان یک روش مکمل در کنار آزمون‌های پیشرفته‌تر مانند مایع نافذ (PT) یا التراسونیک (UT) استفاده می‌شود تا دقت نتایج افزایش یابد.
یکی از پرکاربردترین روش‌های آزمون غیرمخرب NDT، روش مایع نافذ یا PT است. این تکنیک به‌طور ویژه برای شناسایی ترک‌ها و ناپیوستگی‌های باز سطحی مورد استفاده قرار می‌گیرد. مکانیزم کار ساده اما بسیار هوشمندانه است: ابتدا سطح قطعه به‌طور کامل تمیز می‌شود، سپس مایعی رنگی یا فلورسنت بر روی سطح اعمال می‌گردد. این مایع به دلیل خاصیت نفوذپذیری بالا به داخل کوچک‌ترین ترک‌ها و حفره‌های سطحی راه پیدا می‌کند. پس از گذشت زمان مشخص، سطح پاک شده و یک ماده آشکارساز (Developer) روی آن پاشیده می‌شود. آشکارساز مانند کاغذ جاذب عمل کرده و مایع نفوذ کرده در ترک‌ها را به سطح می‌کشد. در نتیجه، محل عیب به صورت خطوط یا نقاط روشن به وضوح نمایان می‌شود.
روش PT به‌خصوص برای قطعات غیرمغناطیسی نظیر آلومینیوم و فولادهای زنگ‌نزن کاربرد گسترده‌ای دارد؛ جایی که استفاده از روش‌هایی مانند آزمون ذرات مغناطیسی (MT) امکان‌پذیر نیست. صنایع هوافضا برای بازرسی پره‌ها و بدنه هواپیما، خودروسازی برای کنترل کیفیت قطعات موتوری و ساخت‌وساز برای بررسی جوش‌های حساس، از مهم‌ترین حوزه‌های استفاده این روش هستند.
برای دستیابی به نتایج دقیق، آزمون مایع نافذ باید طبق مراحلی استاندارد اجرا شود. نخستین گام، تمیزکاری کامل سطح است؛ زیرا وجود آلودگی، روغن یا زنگ‌زدگی می‌تواند مانع نفوذ مایع شود. در مرحله بعد، سطح با مایع نافذ پوشانده می‌شود. این مایع که می‌تواند به رنگ قرمز یا به صورت فلورسنت باشد، به روش‌های اسپری، غوطه‌وری یا برس‌زنی اعمال می‌گردد. سپس باید مدت‌زمان مشخصی که به آن Dwell Time گفته می‌شود، صبر کرد تا مایع فرصت کافی برای نفوذ پیدا کند.
پس از پایان این زمان، مایع اضافی سطحی پاک شده و قطعه خشک می‌شود تا آماده مرحله بعد گردد. اکنون نوبت به آشکارساز (Developer) می‌رسد. این ماده که معمولاً به شکل پودر سفید یا اسپری است، باعث بیرون کشیده شدن مایع از ترک‌ها شده و ناپیوستگی‌ها را با وضوح بالا نمایان می‌سازد. در این مرحله بازرس با استفاده از نور سفید (برای مایعات قرمز) یا نور فرابنفش (برای مایعات فلورسنت) سطح را بررسی می‌کند و عیوب به‌صورت واضح قابل مشاهده خواهند بود. در نهایت، پس از ثبت نتایج، سطح دوباره پاکسازی نهایی می‌شود تا قطعه برای استفاده یا ادامه فرآیند تولید آماده گردد.
این روش با وجود سادگی، دقت بالایی در شناسایی عیوب سطحی دارد، اما محدود به ترک‌ها و ناپیوستگی‌های باز سطحی است و توانایی کشف عیوب داخلی را ندارد. به همین دلیل، آزمون PT معمولاً در کنار روش‌های پیشرفته‌تری مانند التراسونیک (UT) یا رادیوگرافی (RT) به کار گرفته می‌شود تا یک ارزیابی کامل و دقیق حاصل شود.
مانند هر روش آزمون غیرمخرب NDT، تکنیک مایع نافذ (PT) نیز نقاط قوت و ضعف خاص خود را دارد. مهم‌ترین مزیت آن حساسیت بسیار بالا در شناسایی ترک‌های سطحی ریز است؛ ترک‌هایی که با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیستند. این ویژگی باعث می‌شود PT به یکی از پرکاربردترین روش‌های بازرسی در صنایع مختلف تبدیل شود. از طرف دیگر، این روش را می‌توان تقریباً بر روی تمام مواد فلزی و غیر فلزی اجرا کرد؛ تنها استثنا، موادی هستند که ساختار متخلخل دارند و مایع نافذ در آن‌ها به‌درستی عمل نمی‌کند. افزون بر این، تجهیزات مورد نیاز در PT ساده، سبک و قابل حمل هستند و به همین دلیل می‌توان این آزمون را در محیط‌های کاری متنوع و حتی در محل اجرای پروژه انجام داد. از نظر اقتصادی نیز، هزینه پایین و سهولت اجرا از مهم‌ترین دلایل محبوبیت این روش به شمار می‌آید.
در کنار این مزایا، آزمون مایع نافذ محدودیت‌هایی هم دارد. مهم‌ترین محدودیت آن این است که تنها برای شناسایی عیوب باز سطحی مناسب است و هیچ اطلاعاتی درباره عیوب زیرسطحی ارائه نمی‌دهد. همچنین اجرای صحیح این روش نیازمند آماده‌سازی دقیق سطح است؛ زیرا کوچک‌ترین آلودگی، رنگ یا زنگ‌زدگی می‌تواند مانع نفوذ مایع به ترک‌ها شود و نتیجه را مخدوش کند. از سوی دیگر، دقت نهایی نتایج به شدت تحت تأثیر شرایط محیطی مانند نور، دما و رطوبت قرار دارد و تجربه و مهارت بازرس نقش حیاتی در تفسیر صحیح آن ایفا می‌کند. علاوه بر این، برای قطعاتی که سطح زبر یا تخلخل بالا دارند، روش PT کارایی چندانی نخواهد داشت.
به همین دلیل، در بسیاری از پروژه‌های صنعتی، آزمون مایع نافذ معمولاً در کنار روش‌های پیشرفته‌تر مانند التراسونیک (UT) یا رادیوگرافی (RT) استفاده می‌شود تا یک تصویر کامل‌تر و دقیق‌تر از کیفیت قطعه و سازه به دست آید.
یکی از رایج‌ترین و کاربردی‌ترین روش‌های آزمون غیرمخرب NDT در صنایع سنگین، روش ذرات مغناطیسی یا MT است. اساس این روش بر پایه خاصیت مغناطیسی مواد فرومغناطیس قرار دارد. در این تکنیک، قطعه مورد نظر با عبور جریان الکتریکی یا قرار گرفتن در میدان مغناطیسی، خاصیت مغناطیسی پیدا می‌کند. در صورت وجود ترک یا ناپیوستگی، خطوط شار مغناطیسی در آن نقطه دچار گسستگی شده و پدیده‌ای به نام نشتی میدان مغناطیسی به وجود می‌آید.
در ادامه، ذرات ریز آهنی (به صورت خشک یا معلق در مایع) روی سطح قطعه پاشیده می‌شوند. این ذرات در محل نشتی میدان متمرکز شده و ترک‌ها یا عیوب سطحی و نزدیک به سطح را به شکل خطوط یا الگوهای مشخص قابل مشاهده می‌سازند. به همین دلیل، تست MT روشی بسیار دقیق و سریع برای شناسایی عیوبی مانند ترک‌های مویی، خستگی فلز و ناپیوستگی‌های سطحی به شمار می‌رود.
روش ذرات مغناطیسی مزایای زیادی دارد. از جمله اینکه حساسیت بالایی در کشف ترک‌های ریز و سطحی دارد و می‌تواند در محیط‌های صنعتی به‌سرعت اجرا شود. تجهیزات آن نسبتاً ساده و کم‌هزینه هستند و در مقایسه با روش‌های تصویربرداری مانند رادیوگرافی، هزینه اجرای پایین‌تری دارند. همچنین، MT برای قطعات با اشکال پیچیده نیز بسیار مناسب است و دقت خوبی ارائه می‌دهد.
در مقابل، این روش محدودیت‌هایی هم دارد. مهم‌ترین محدودیت آن این است که تنها برای مواد فرومغناطیس مانند فولاد قابل استفاده است و روی موادی مثل آلومینیوم یا مس کاربردی ندارد. علاوه بر این، MT توانایی شناسایی عیوب داخلی عمیق را ندارد و تنها برای ترک‌های سطحی یا نزدیک به سطح کارآمد است. دقت این روش به میزان تمیزی سطح قطعه نیز وابسته است و وجود آلودگی می‌تواند نتایج را تحت تأثیر قرار دهد. همچنین در برخی موارد ممکن است پس از آزمون، مغناطیس باقی‌مانده در قطعه مشکلاتی ایجاد کند که نیاز به عملیات دمغناطیس‌سازی (Demagnetization) خواهد داشت.
یکی از پیشرفته‌ترین و دقیق‌ترین روش‌های آزمون غیرمخرب NDT، روش رادیوگرافی یا RT است. در این تکنیک از پرتوهای ایکس یا گاما برای بررسی درون قطعه استفاده می‌شود. سازوکار کار به این صورت است که پرتو از میان قطعه عبور کرده و بر روی فیلم رادیوگرافی یا دتکتور دیجیتال ثبت می‌شود. هرگونه تغییر در ضخامت یا وجود ناپیوستگی مانند حفره، ترک یا تخلخل، باعث تفاوت در میزان جذب پرتو می‌گردد و در نهایت به شکل سایه یا تصویر مشخص روی فیلم ظاهر می‌شود.
آزمون RT یکی از معدود روش‌هایی است که امکان مشاهده مستقیم عیوب داخلی و زیرسطحی را فراهم می‌کند. همین ویژگی باعث شده که این تکنیک جایگاه ویژه‌ای در صنایع حساس همچون هوافضا، انرژی هسته‌ای، پتروشیمی و ساخت تجهیزات تحت فشار داشته باشد؛ جایی که کوچک‌ترین خطا می‌تواند منجر به حوادث جبران‌ناپذیر شود.
روش رادیوگرافی مزایای قابل توجهی دارد. مهم‌ترین مزیت آن توانایی شناسایی عیوب داخلی و زیرسطحی است؛ امکانی که بسیاری از روش‌های دیگر NDT ارائه نمی‌دهند. همچنین نتایج این آزمون به صورت فیلم یا تصویر دیجیتال قابل ثبت و آرشیو هستند که این موضوع دقت در تحلیل و قابلیت بررسی مجدد نتایج را افزایش می‌دهد. از نظر دامنه کاربرد نیز، RT در بسیاری از فلزات و آلیاژهای مختلف قابل استفاده است و دقت بالایی در تعیین نوع، اندازه و موقعیت عیب ارائه می‌دهد.
با وجود این مزایا، آزمون RT محدودیت‌هایی هم دارد. نخست اینکه اجرای آن هزینه‌بر و نیازمند تجهیزات پیشرفته است. دوم، استفاده از پرتوهای ایکس و گاما خطرات پرتوی جدی به همراه دارد و به همین دلیل رعایت دقیق الزامات ایمنی و استفاده از اپراتورهای متخصص الزامی است. علاوه بر این، استفاده از RT در محیط‌های میدانی یا برای قطعات بسیار بزرگ دشوار است و در مقایسه با روش‌هایی مانند التراسونیک (UT) انعطاف‌پذیری کمتری دارد.
به طور کلی، آزمون رادیوگرافی یکی از مطمئن‌ترین و پرکاربردترین روش‌ها برای کشف عیوب داخلی است و همچنان در بسیاری از پروژه‌های حساس صنعتی، به عنوان یک استاندارد بازرسی غیرمخرب مورد استفاده قرار می‌گیرد.
یکی از روش‌های الکترومغناطیسی در حوزه آزمون غیرمخرب NDT، تست جریان گردابی یا ET است. اساس کار این روش بر ایجاد یک میدان مغناطیسی متغیر توسط سیم‌پیچ حامل جریان متناوب است. زمانی که سیم‌پیچ بر روی سطح قطعه قرار می‌گیرد، جریان‌های گردابی در ماده القا می‌شوند. اگر قطعه کاملاً سالم باشد، این جریان‌ها به‌طور یکنواخت توزیع می‌شوند. اما وجود ترک، ناپیوستگی یا تغییر در خواص ماده، باعث اختلال در مسیر جریان‌ها شده و این تغییر توسط دستگاه ثبت می‌گردد. به این ترتیب، اپراتور می‌تواند محل و شدت عیب را شناسایی کند.
روش ET کاربردهای گسترده‌ای دارد، به‌ویژه در بازرسی لوله‌ها، قطعات آلومینیومی و تجهیزات حساس هوافضایی که دقت بالا و سرعت عمل اهمیت ویژه‌ای دارند.
از مهم‌ترین مزایای روش جریان گردابی می‌توان به سرعت بالا و قابلیت اجرای آن بدون نیاز به تماس مستقیم با قطعه اشاره کرد. این روش حساسیت مناسبی برای کشف عیوب سطحی و نزدیک به سطح دارد و بر خلاف روش‌هایی مانند MT، برای مواد غیرمغناطیسی نظیر آلومینیوم و آلیاژهای سبک نیز کاربردی است. همچنین برای قطعات نازک و با ضخامت کم عملکرد بسیار خوبی ارائه می‌دهد.
با این حال، ET محدودیت‌هایی هم دارد. عمق نفوذ این روش محدود است و عمدتاً برای عیوب سطحی یا نزدیک به سطح کاربرد دارد. علاوه بر این، نتایج آزمون به شدت به خواص الکتریکی و مغناطیسی ماده وابسته است و کوچک‌ترین تغییر در این ویژگی‌ها می‌تواند باعث انحراف نتایج شود. اجرای صحیح این روش نیازمند کالیبراسیون دقیق تجهیزات و اپراتور مجرب است. همچنین برای قطعات بسیار ضخیم یا دارای هندسه پیچیده، کارایی ET کاهش می‌یابد.
به طور کلی، آزمون جریان گردابی (ET) روشی سریع، دقیق و بسیار ارزشمند برای شناسایی ترک‌ها و ناپیوستگی‌های سطحی در قطعات فلزی و غیرمغناطیسی است و جایگاه مهمی در صنایع پیشرفته مانند هوافضا و انرژی دارد.
یکی از قدرتمندترین و پرکاربردترین روش‌های آزمون غیرمخرب NDT، تست التراسونیک یا UT است. در این تکنیک، امواج صوتی با فرکانس بالا توسط مبدل به داخل قطعه ارسال می‌شوند. این امواج پس از برخورد با مرزهای داخلی ماده یا ناپیوستگی‌هایی مانند ترک‌ها و حفره‌ها، بخشی از انرژی خود را بازتاب می‌دهند. دستگاه گیرنده این بازتاب‌ها را ثبت کرده و به صورت سیگنال روی نمایشگر نشان می‌دهد. از روی این سیگنال‌ها می‌توان موقعیت، عمق و حتی اندازه تقریبی عیب را تشخیص داد.
توانایی نفوذ بالا باعث شده است که UT یکی از معدود روش‌هایی باشد که امکان شناسایی عیوب داخلی در اعماق زیاد را فراهم می‌کند. علاوه بر این، این روش برای اندازه‌گیری ضخامت دیواره‌ها و قطعات نیز بسیار پرکاربرد است. به همین دلیل در صنایع حساس مانند نفت و گاز، نیروگاه‌ها، هوافضا و ساخت تجهیزات تحت فشار، آزمون التراسونیک به عنوان یک استاندارد اصلی بازرسی شناخته می‌شود.
از مهم‌ترین مزایای این روش می‌توان به قابلیت شناسایی هم عیوب سطحی و هم عیوب داخلی اشاره کرد. UT نه تنها عمق نفوذ بسیار بالایی دارد، بلکه امکان تعیین عمق و اندازه تقریبی عیب را نیز فراهم می‌کند. برخلاف روش‌هایی مانند رادیوگرافی، UT فاقد هرگونه خطر پرتوی است و ایمنی بالاتری دارد. همچنین تجهیزات آن قابل حمل بوده و در محیط‌های صنعتی و میدانی به راحتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
در کنار این مزایا، UT محدودیت‌هایی هم دارد. اجرای دقیق این روش نیازمند سطح نسبتاً صاف و آماده‌سازی مناسب برای تماس مبدل است. علاوه بر این، تفسیر نتایج به مهارت و تجربه اپراتور وابسته است و در صورت خطا، امکان برداشت نادرست وجود دارد. در موادی که ساختار دانه‌ای درشت دارند (مانند چدن)، دقت و وضوح سیگنال‌ها کاهش پیدا می‌کند. همچنین در مقایسه با روش‌های ساده‌تر مثل بازرسی چشمی (VT) یا مایع نافذ (PT)، هزینه تجهیزات و اجرای آزمون التراسونیک بالاتر است.
با وجود این محدودیت‌ها، آزمون التراسونیک (UT) همچنان یکی از اصلی‌ترین و قابل اعتمادترین روش‌های بازرسی غیرمخرب در صنایع مختلف است و به دلیل دقت بالا و ایمنی، جایگاه ویژه‌ای در کنترل کیفیت قطعات و سازه‌ها دارد.
یکی دیگر از روش‌های پرکاربرد در حوزه آزمون غیرمخرب NDT، روش آزمون نشتی یا Leak Testing است. هدف اصلی این آزمون، بررسی میزان آب‌بندی و اطمینان از عدم وجود نشتی در تجهیزات تحت فشار و سامانه‌های انتقال سیال است. اهمیت این روش در صنایعی مانند نفت و گاز، نیروگاه‌ها، صنایع دارویی، پزشکی و تجهیزات خنک‌کننده بسیار بالاست؛ زیرا کوچک‌ترین نشتی می‌تواند باعث کاهش کارایی، افزایش هزینه‌های نگهداری و حتی بروز حوادث جدی شود.
این آزمون به‌ویژه در خطوط لوله، مخازن تحت فشار، سیستم‌های خنک‌کننده و تجهیزات پزشکی مانند ایمپلنت‌ها به‌طور گسترده به کار می‌رود.
آزمون نشتی با روش‌های مختلفی اجرا می‌شود و انتخاب تکنیک مناسب به نوع سیال، فشار کاری، حساسیت مورد نیاز و شرایط عملیاتی بستگی دارد. ساده‌ترین روش، تست حباب صابون است که در آن با اعمال کف صابون بر روی اتصالات، حباب‌ها وجود نشتی را آشکار می‌کنند. روش دیگر، تست فشار یا خلأ است که در آن با اعمال فشار مثبت یا منفی و بررسی تغییرات فشار در طول زمان، میزان نشتی مشخص می‌شود.
برای کاربردهای حساس‌تر، از گازهای نشانه‌دار مانند هلیوم یا هیدروژن استفاده می‌شود. در این روش، گاز سبک به سیستم تزریق شده و با حسگرهای بسیار حساس آشکارسازی می‌گردد. این تکنیک یکی از دقیق‌ترین روش‌ها برای شناسایی نشتی‌های بسیار ریز به شمار می‌رود. همچنین در برخی موارد از روش آکوستیکی بهره گرفته می‌شود؛ جایی که میکروفون‌ها یا حسگرهای ویژه، صدای ناشی از خروج سیال را ثبت و تحلیل می‌کنند.
روش‌های مختلف آزمون نشتی مزایای متعددی دارند. این تکنیک‌ها امکان تشخیص نشتی حتی در سیستم‌های پیچیده را فراهم می‌کنند و به دلیل تنوع در روش‌ها، می‌توان متناسب با سطح حساسیت مورد انتظار، روش مناسب را انتخاب کرد. به همین دلیل این آزمون کاربردی گسترده در صنایع نفت و گاز، داروسازی و پزشکی دارد. در برخی روش‌ها مانند استفاده از گاز هلیوم، دقت بسیار بالایی در شناسایی حتی کوچک‌ترین نشتی‌ها به دست می‌آید.
با این حال، آزمون نشتی محدودیت‌هایی هم دارد. برخی روش‌ها به دلیل نیاز به تجهیزات پیشرفته، هزینه‌بر هستند. علاوه بر این، نتایج این آزمون می‌تواند تحت تأثیر شرایط محیطی مانند دما، فشار و نویز صوتی قرار گیرد. روش‌های ساده‌تر مثل حباب صابون دقت محدودی دارند و برای سیستم‌های بزرگ، آزمون زمان‌بر بوده و نیاز به نیروی متخصص دارد.
به طور کلی، Leak Testing یکی از ابزارهای حیاتی در کنترل کیفیت و ایمنی تجهیزات است که بسته به شرایط پروژه، می‌تواند به‌عنوان بخشی جدایی‌ناپذیر از فرآیند بازرسی غیرمخرب انتخاب شود.
جوشکاری یکی از حساس ترین فرآیندهای صنعتی است که کیفیت آن تأثیر مستقیمی بر ایمنی و عمر سازه ها دارد. به همین دلیل، استفاده از آزمون غیرمخرب NDT برای بازرسی جوش ها یک الزام اساسی در استانداردهای بین المللی محسوب می شود. انتخاب روش مناسب بستگی به نوع جوش، جنس قطعه، شرایط محیطی و نوع عیوب احتمالی دارد.
به طور کلی، ترکیب چند روش مختلف بهترین پوشش را برای تضمین کیفیت جوش ها فراهم می کند.
انتخاب و خرید تجهیزات آزمون غیرمخرب (NDT) تنها به آشنایی با روش‌ها محدود نمی‌شود؛ بلکه باید به مجموعه‌ای از نکات مهم توجه کرد تا سرمایه‌گذاری شما بهترین بازده را داشته باشد. پیش از هر چیز، لازم است نوع آزمون مورد نیاز مشخص شود؛ برای مثال اگر هدف شما کشف ترک‌های سطحی است، تجهیزاتی مانند PT یا MT مناسب‌تر هستند، در حالی که برای عیوب داخلی باید به سراغ UT یا RT بروید.
نکته مهم دیگر، کیفیت و استاندارد تجهیزات است. دستگاه‌های NDT باید مطابق با استانداردهای بین‌المللی مانند ASME، ISO و ASTM ساخته شده باشند تا نتایج دقیق و قابل اعتماد ارائه دهند. همچنین باید به قابلیت حمل، سهولت استفاده، خدمات پس از فروش و کالیبراسیون دوره‌ای تجهیزات توجه ویژه داشت. بسیاری از صنایع سنگین نیازمند دستگاه‌هایی هستند که علاوه بر دقت بالا، در شرایط محیطی دشوار نیز عملکرد مطمئن داشته باشند.
در نهایت، انتخاب فروشنده معتبر اهمیت بالایی دارد. خرید تجهیزات از منابع ناشناس یا بدون پشتیبانی فنی می‌تواند ریسک‌های زیادی به همراه داشته باشد. به همین دلیل توصیه می‌شود برای اطمینان از اصالت کالا و بهره‌مندی از خدمات تخصصی، تجهیزات آزمون غیرمخرب خود را از شرکت‌های معتبر و با تجربه‌ای مانند سایت کاوشکاران تهیه کنید.
آزمون غیرمخرب NDT به عنوان یکی از حیاتی ترین ابزارها در صنایع امروزی، نقشی غیرقابل انکار در تضمین کیفیت و ایمنی دارد. همان طور که دیدیم، هر روش ویژگی ها، مزایا و محدودیت های خاص خود را دارد و انتخاب درست آن به شرایط پروژه و نوع قطعه بستگی دارد.
از آزمون های ساده ای مانند VT تا روش های پیشرفته ای مانند AE یا GWT، همگی در یک نقطه مشترک هستند: امکان شناسایی عیوب بدون آسیب به قطعه. این ویژگی باعث می شود NDT به عنوان یک فناوری کلیدی در صنایع نفت و گاز، هوافضا، خودروسازی، ریلی و ساختمانی جایگاه ویژه ای داشته باشد.
در نهایت، موفقیت در بازرسی های NDT تنها به انتخاب روش مناسب محدود نمی شود؛ بلکه مهارت اپراتور، رعایت استانداردها و استفاده از تجهیزات معتبر نقشی تعیین کننده در دقت نتایج دارند.
